モールドベースの設計の手順
プラスチックパーツを設計した後、または外部ファイル形式を介して入力した後は、Creo Elements/Direct Modeling を使用してコアおよびキャビティの入れ子 (およびサイドコア、ピン、電極などのその他の情報) を作成します。これらの入れ子は、射出成形工程を使用してパーツを作成するために必要な、勾配角度や寸法などの情報をすべて持っており、Creo Elements/Direct Mold Base アプリケーションに統合されます。
1. 最初のステップはモールドの設定です。これには、異なるアセンブリの名前付けと、コアおよびキャビティの
入れ子の指定が含まれます。
◦ 標準モールドベースは 9 個のプレートから構成されます。コンポーネントは、選択した特定のカタログ定義に従って自動的に配置されます。プレートの厚さと追加するコンポーネントの選択は、パラメータにより操作する図形入力を使用したモールドベースの作成前に適用します。その後で、ボタンをクリックして 3D ソリッドモールドベースを作成します。
◦ 非標準。標準モールドベースのサイズを元にして、4 個のグローバルパラメータを変更し、モールドベースの非標準寸法を定義します。コンポーネントの寸法は、標準サイズ選択に従って作成されます。コンポーネントの位置は、プレート稜線からのコンポーネントの距離が維持されるように引き延ばされます。
◦ プレートのみ作成し、コンポーネントまたはコンポーネント穴は作成しません。
◦ Creo Elements/Direct Modeling 内で作成した標準パーツである「プレート」を使用してプレートアセンブリを作成できます。Creo Elements/Direct Mold Base の機能は、標準モールドベースを作成した場合と同じになります。
◦ 標準プレートとユーザプレートの組み合わせを作成し、さらに標準プレートを追加することができます。
3. Creo Elements/Direct Modeling ツールを使用してモールドに入れ子ポケットを追加します。通常、コアおよびキャビティの入れ子 (およびサイドコア) は固定プレートと移動プレートの間に追加され、パーツ図形のインジェクションキャビティを定義します。
4.
新規コンポーネントを作成します。標準カタログで検索されたねじ、エジェクタピン、冷却線などのコンポーネントが追加されて、モールドベースの設計が完了します。コンポーネントの寸法や位置などの特性を定義したあとで、それをモールドベースに配置できます。コンポーネントはグループ単位で追加できます。各グループには、同じ寸法、つまり同じ直径と長さのコンポーネントが含まれます。コンポーネントのグループが共有入れ子を通る場合、グループは自動的に複製されます。
5.
コンポーネント修正または
モールド編集を行います。コンポーネントまたはそれを配置するプレートの穴を選択することにより、コンポーネントのパラメータまたはコンポーネントのグループのパラメータ、あるいはその両方を修正できます。コンポーネントは削除したり、再配置することもできます。異なるモールドベースパーツの属性 (つまり、BOM に書き込まれた情報) を修正できます。Mold プレートの寸法のグローバルな変更は、モールド設計工程のどの段階でも実行できます。
6. 金型加工機に出力します。生産工程の不可欠な部分として (下書きルーチンを通じて)
BOM と同様に
CNC テクノロジーファイルも出力できます。BOM 情報のほかに、
Creo Elements/Direct Annotation モジュールを使用して詳細図面を作成することもできます。プレート図形とそのすべてのコンポーネントは詳細に記述され、最終的に金型を生産するために金型加工機に渡されます。