Die in diesem Abschnitt beschriebenen Einstellungen gelten jeweils nur für die aktuelle Sitzung, sofern sie nicht in der Umgebung gespeichert werden.
Kurznamen für Formelemente festlegen
Creo Elements/Direct Machining lässt sich mit firmenspezifischen Kurznamen für die verschiedenen Formelemente anpassen. Hierzu verwenden Sie entweder die Funktionen des Creo Elements/Direct Machining Integration Kit (siehe Beschreibung im Abschnitt "Anpassung") oder nehmen die Anpassungen direkt in der Benutzeroberfläche vor. Diese Kurznamen erscheinen auch in der Liste.
So legen Sie einen Kurznamen fest (über die Benutzeroberfläche):
1. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Bearbeitungselement-Abkürzung setzen. Das Dialogfenster Kurzname und die Liste Konstruktionsangabe werden geöffnet.
2. Wählen Sie in der Liste einen Formelementtyp (oder geben Sie seinen Namen in die Benutzereingabezeile ein). Informationen zu den Namen der Formelemente finden Sie im Abschnitt "Anpassung".
3. Der aktuelle Kurzname wird im Datenfeld neben der Schaltfläche Kurzname angezeigt.
4. Geben Sie den neuen Namen in das Dateneingabefeld Kurzform oder die Benutzereingabezeile (z. B. CSK-Typ-10mm) ein.
5. Klicken Sie auf OK, damit die alte Kurzform durch die neue ersetzt wird.
Klicken Sie auf Rücksetzen, wenn Sie den Kurzformtext auf die Vorgabe zurücksetzen möchten.
Kennzeichnungstexte für Formelemente festlegen
Creo Elements/Direct Machining bietet die Möglichkeit, für die verschiedenen Formelemente firmenspezifische Texte als Formelement-Kennzeichnungen zu vergeben. Hierzu verwenden Sie entweder die Funktionen des Creo Elements/Direct Machining Integration Kit (siehe Beschreibung im Abschnitt "Anpassung") oder nehmen die Anpassungen direkt in der Benutzeroberfläche vor.
So legen Sie einen Kennzeichnungstext fest (über die Benutzeroberfläche):
1. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Bestimmen des Textes in der Bearbeitungselement-Kennzeichnung. Das Dialogfenster FormElemKennzeich und die Liste Konstruktionsangabe werden geöffnet.
2. Wählen Sie in der Liste einen Formelementtyp (oder geben Sie seinen Namen in die Benutzereingabezeile ein). Informationen zu den Namen der Formelemente finden Sie im Abschnitt "Anpassung".
3. Der aktuelle Kennzeichnungstext wird im Datenfeld neben der Schaltfläche Kennz-Zeichenfolge angezeigt.
4. Geben Sie den neuen Text entweder in dieses Feld ein, oder klicken Sie die Schaltfläche Kennz-Zeichenfolge. Daraufhin erscheint ein Fenster mit dem aktuellen Kennzeichnungstext. Bearbeiten Sie den aktuellen Text, und klicken Sie auf übernehmen. Klicken Sie auf Löschen, um den Inhalt des Bearbeitungsfensters zu löschen.
Löschen Sie nicht {1} ... {n} im Kennzeichnungstext, da ansonsten die Zeichenfolgen im Dialogfenster nicht ersetzt werden.
5. Klicken Sie auf OK, damit der alte Text durch den neuen ersetzt wird.
Klicken Sie auf Rücksetzen, wenn Sie den Kennzeichnungstext auf die Vorgabe zurücksetzen möchten.
Automatische Erfassung von Werten festlegen
Standardmäßiges Verhalten von Creo Elements/Direct Machining:
• Position der Achse bei Angabe eines Punktes auf einer Fläche ermitteln.
• Keine Parameterskizzen anzeigen.
• Keine Eingabefelder für Toleranz- und Oberflächenangaben anzeigen.
• Automatische Anzeige des Kennzeichnungstextes.
Standardvorgaben: "MittelPkt" und "Achse" aktiviert
So ändern Sie die Standardvorgaben:
1. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Setzen der Standardwerte in den Dialogen der Bearbeitungselemente. Das Dialogfenster Standardvorgaben wird geöffnet.
2. Klicken Sie auf eine Einstellung, um sie zu aktivieren oder zu deaktivieren oder eine andere Option im Dialogfenster Standardvorgaben festzulegen.
3. Klicken Sie auf OK, damit die alten Vorgaben durch die neuen ersetzt werden.
Sie können die folgenden Optionen einstellen:
• Um die automatische Erfassung des Mittelpunkts von der ausgewählten Fläche zu aktivieren, klicken Sie auf MittelPkt.
• Um die automatische Erfassung der Achsenrichtung von der ausgewählten Fläche an der ausgewählten Position zu aktivieren, klicken Sie auf Achse.
• Damit die Schaltflächen für Toleranz und Oberflächenqualität automatisch in den betreffenden Menüs angezeigt werden, aktivieren Sie das Kontrollkästchen Tol & Qual.
• Damit die grafische Darstellung für das bearbeitete Formelement automatisch angezeigt wird, aktivieren Sie das Kontrollkästchen Abbild zeig.
• Damit die Kennzeichnungsbeschriftung automatisch ausgeblendet wird, deaktivieren Sie das Kontrollkästchen Lbl. Sb..
• Die Volumen-Rückmeldung für alle Bohrungen ab dem Zeitpunkt, zu dem genügend Daten zur Berechnung und Anzeige einer solchen Rückmeldung eingegeben wurden, ist anpassbar. Die Rückmeldung wird für jeden geänderten oder neu eingegebenen Parameter angepasst. Höhere Rückmeldungsstufen ermöglichen eine bessere Visualisierung, müssen aber unter größerem Aufwand berechnet werden. Es gibt vier Stufen:
Wert
Beschreibung
Aus
Keine Rückmeldungsberechnung und -anzeige
Basis
Rückmeldungen werden nur hinsichtlich des Schnittpunkts der Achse der Bohrung und der anderen Flächen des Teils berechnet. Die Anzeige basiert auf diesen Daten.
Angepass
(Vorgabe)
Rückmeldungen werden nur hinsichtlich des Schnittpunkts der zylindrischen oder konischen Seitenflächen der Bohrung und der anderen Flächen des Teils berechnet. Die Anzeige basiert auf diesen Daten.
Sicherheitszonen
Siehe dazu die Erläuterung der Sicherheitszonen
unten.
• Der gewünschte Punkt-Decodierer, der nach der Auswahl ebener Flächen angezeigt wird, kann angepasst werden:
Wert
(Schlüsselwort)
Beschreibung
UV
:uv
Der Punkt-Decodierer verwendet ein 2D-Koordinatensystem für die ebene Oberfläche.
3D
:3d
Der Punkt-Decodierer verwendet ein 3D-Koordinatensystem für die ebene Oberfläche.
verdeckt
:hidden
Es wird kein Punkt-Decodierer angezeigt, Sie können den Punkt-Decodierer jedoch über das Kontextmenü aufrufen.
In der Rückmeldung sichtbare Sicherheitszonen
Wenn Sie in OSD 2002+ prüfen wollten, ob sich Formelemente zu nahe beieinander oder zu nahe an der Kante oder Fläche befinden, mussten Sie zunächst das Formelement erstellen und dann durch Erstellen der erforderlichen Versatzwerte unter Verwendung der vom Modul bereitgestellten Prüffunktionen eine Prüfung durchführen.
In OSD 2003 wurde eine neue Rückmelde-Funktion implementiert. Mit dieser können Sie bereits bei Verwendung der Befehle zum Erstellen bzw. Ändern Sicherheitszonen um das Formelement anzeigen. In den Befehlen lässt sich die Breite dieser Sicherheitszonen definieren. Wie bei der normalen Volumen-Rückmeldung im Modul "Creo Elements/Direct Machining" werden diese Sicherheitszonen angezeigt, sobald der Benutzer genug Daten für die Berechnung der Zonen eingegeben hat.
Die Rückmeldung unterstützt hauptsächlich die visuelle Erkennung problematischer Zonen, es werden jedoch auch durch Berechnung Probleme aufgedeckt. In diesen Fällen werden Warn- oder Fehlermeldungen angezeigt.
Diese Sicherheitszone zeigt keine Probleme an; aufgrund der gekrümmten Startfläche wird sie in Bezug auf das Bohrungsformelement ein kleines Stück nach vorn gezogen.
Bei Erhöhung der Breite der Sicherheitszone um die Ansenkung sehen Sie, dass die Sicherheitszone in die entgegengesetzte Achsenrichtung "springt", sobald eine Berührung mit anderen Flächen des Teils erfolgt. Wenn Sie Platz für eine Baugruppe benötigen oder Kerbeffekte vermeiden möchten, sollten Sie eine solche Situation vermeiden.
Vorgaben Stufenbohrung
Beim Erzeugen einer Stufenbohrung können Sie für die Festlegung der einzelnen Stufen so viele Informationen wie möglich wiederverwenden. Die Menge der wiederverwendbaren Informationen ist je nach Situation unterschiedlich. Aus diesem Grund wurde das Dialogfenster zur Erfassung der Dialogfenster-Standardvorgaben um die folgenden Optionen erweitert:
Feld des Dialogfensters
(Schlüsselwort)
Typ
Beschreibung
Durchm.T
(:use_diameter_tolerance)
boolesch
Die Durchmessertoleranz der aktuellen Stufe dient als Vorgabe für die nächste Stufe.
Teiltiefe
(:use_partial_depth)
boolesch
Die Teiltiefe der aktuellen Bohrungsstufe mit Teiltoleranz oder Teilgewindebohrung dient als Vorgabe für die nächste Stufe, falls eine weitere Stufe mit Teiltoleranz oder Teilgewinde erzeugt wird.
TiefenTol
(:use_partial_depth_tolerance)
boolesch
Die Tiefentoleranz der aktuellen Bohrungsstufe mit Teiltoleranz oder Teilgewindebohrung dient als Vorgabe für die nächste Stufe, falls eine weitere Stufe mit Teiltoleranz oder Teilgewinde erzeugt wird.
BohrTiefe
(:use_blind_hole_depth)
boolesch
Die Tiefe der aktuellen Sackbohrungsstufe dient als Vorgabe für die nächste Stufe, sofern die nächste Stufe eine Sack- oder Durchgangsbohrung ist.
TiefenTol
(:use_blind_hole_depth_tolerance)
boolesch
Die Tiefentoleranz der aktuellen Sackbohrungsstufe dient als Vorgabe für die nächste Stufe, sofern die nächste Stufe eine Sack- oder Durchgangsbohrung ist.
MaxTiefe
(:use_max_depth_as_through_hole_depth)
boolesch
Die maximale Tiefe dient als Standardtiefe für eine Durchgangsbohrungsstufe.
BohrTiefe
(:use_through_hole_depth)
boolesch
Die Tiefe der aktuellen Durchgangsbohrungsstufe dient als Vorgabe für die nächste Stufe, sofern die nächste Stufe eine Sack- oder Durchgangsbohrung ist.
TiefenTol
(:use_through_hole_depth_tolerance)
boolesch
Die Tiefentoleranz der aktuellen Durchgangsbohrungsstufe dient als Vorgabe für die nächste Stufe, sofern die nächste Stufe eine Sack- oder Durchgangsbohrung ist.
Die Wiederverwendung der Sackbohrungs- oder Durchgangsbohrungstiefe bedeutet, dass die Tiefe einer Sackbohrung als Vorgabe für die nächste Stufe verwendet wird, und zwar unabhängig vom erzeugten Bohrungstyp. In der Spalte "Typ" wird der Übernahmetyp und nicht der Empfängertyp angegeben. Die Einstellungen werden im Produktentwicklungssystem gespeichert.
Flächenfarben festlegen
Die Farben bearbeiteter Flächen legen Sie im Menü Flächenfarben fest. Es werden automatisch Farben zugewiesen, um anzuzeigen, dass der betreffenden Fläche ein Gewinde, eine Oberflächenqualität oder Toleranz zugewiesen wurde. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Setzen der Kennfarben für bestimmte Flächentypen innerhalb des Machining Moduls. Das Dialogfenster Flächenfarben wird geöffnet. Standardmäßig gilt folgende Farbdarstellung:
• Gewinde: Blau für Gewindebohrungen.
• FläQualität: Grün für Oberflächenqualitäten.
• Toleranz: Dunkelrot für Toleranzwerte.
Adapter aktivieren und deaktivieren
Beim Start von Creo Elements/Direct Machining werden die in der Datei ma_customize festgelegten Export-Adapter oder -Verknüpfungen aktiviert.
Export-Adapter müssen aktiviert sein, damit die zugehörigen Dateiformate in der Liste unter "Datei / Speichern" erscheinen.
So aktivieren bzw. deaktivieren Sie Export-Adapter über die Benutzeroberfläche:
1. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Machining Adapter. Das Dialogfenster Formate und die Liste Formate werden geöffnet. Das Dialogfeld Adapter enthält eine Liste der verfügbaren Export-Adapter sowie Angaben zu deren Status.
2. Doppelklicken Sie auf einen Eintrag, um ihn zu aktivieren (oder markieren Sie ihn, und klicken Sie auf übernehmen).
3. Klicken Sie auf OK, um den Export-Adapter zu aktivieren bzw. zu deaktivieren.
• Beim Deaktivieren des Moduls "Creo Elements/Direct Machining" werden alle aktiven Export-Verknüpfungen ebenfalls deaktiviert (und die Lizenzen freigegeben). Creo Elements/Direct Modeling "erinnert sich" jedoch, dass diese Verknüpfungen aktiv waren, und versucht, sie zu reaktivieren, wenn das Modul Creo Elements/Direct Machining aktiviert wird.
• Achten Sie darauf, Teil-/Baugruppendaten auf die übliche Art und Weise zu sichern, da bei der Verwendung der Export-Adapter nur die Formelementdaten exportiert werden. Die Export-Adapter sind nur für den Datenaustausch und nicht für die Datensicherung bestimmt.
Adapter-Status
In dieser Tabelle ist jeweils der aktuelle Status (aktiv oder inaktiv) der installierten Adapter angegeben. Ein Anleitung zum Aktivieren/Deaktivieren eines Adapters finden Sie oben.
Exportparameter für Bearbeitungsinformationen festlegen
Sie können Parameter für Bearbeitungsinformationen angeben, die beim Export in die Adapterdateien eingebettet werden, z.B.:
• Adapter
• Genauigkeitswert
• Exportformat für einen doppelt genauen Wert
• Angabe, ob der Gewindetyp exportiert wird
So legen Sie Exportparameter für Bearbeitungsinformationen fest
1. Klicken Sie auf Datei > Vorgaben > Machining > Machining Exporteinstellungen. Das Dialogfenster Exp.vorgaben und die Liste Formate werden geöffnet. Die Liste Formate enthält eine Auflistung der verfügbaren Exportformate.
2. Doppelklicken Sie in der Liste Formate auf ein Format, um es auszuwählen (oder wählen Sie es aus, und klicken Sie auf Übernehmen).
3. Geben Sie im Dialogfenster Exp.vorgaben im Feld Genauigkeit einen Genauigkeitswert für den Export an. Der exportierte Genauigkeitswert sollte zwischen 0 und 16 liegen.
4. Geben Sie ein Exportformat für doppelt genaue Werte an (eine maximale Datengröße von 8 Byte):
◦ Automatisch: Doppelt genauen Werte werden entsprechend den Standardvorgaben exportiert.
◦ Fest: Doppelt genaue Werte werden im absoluten Format exportiert, z.B. 0,00001234.
◦ Wissenschaftlich: Doppelt genaue Werte werden im Exponentialformat exportiert, z.B. 1,234e-05.
5. Geben Sie an, ob der Gewindetyp exportiert wird:
◦ Standard: Der Gewindetyp wird entsprechend den Standardvorgaben exportiert.
◦ Nein: Der Gewindetyp wird nicht exportiert.
◦ Ja: Der Gewindetyp wird exportiert; beispielsweise "BSW" (British Standard Whitworth, britische Norm für Whitworth-Gewinde), "BSF" (British Standard Fine, britische Norm für Feingewinde) oder "BSP" (British Standard Pipe, britische Norm für Rohrgewinde).
