操作

生産損失を削減し、パフォーマンスの向上を経時的に追跡するために、連続した改善プロセスの一環として定義されるアクティビティ。

実際のサイクルタイム

材料を 1 単位生産するのにかかる時間。この値は、作業拠点によって生産された材料ごとに計算されます。

区分

工場内の作業拠点を機能別にグループ化したもの。部門とも呼ばれます。設備階層におけるレベル。

ベースライン

指定された日付範囲における設備の損失率の履歴および損失理由。

最良推奨速度

特定の作業拠点全体での特定の材料実行における、実際に経験されている最速のサイクル時間。最良推奨速度は、理想サイクルタイムの反映に使用されます。

カレンダー

カレンダーでは、さまざまな作業スケジュールが実行される日の繰り返しパターンが定義されます。毎日、独自のスケジュールを割り当てることができます。

段取り替え

別の材料に適応させるため、作業拠点や作業ユニットの設定を変更するプロセス。

エンタープライズ

世界全域のすべての工場を含む会社全体。企業または会社とも呼ばれます。設備階層の最上位レベル。

理想サイクルタイム

材料を 1 単位生産するのに理想とされる時間。この値は、材料を生産する作業拠点ごとに設定されます。

ジョブオーダー

指定された数量の材料を構築するためのオーダー。作業オーダー、ロット、生産オーダー、または処理オーダーとも呼ばれます。

損失カテゴリ

損失イベントの整理に使用するカテゴリ。損失カテゴリは、理由ツリーの最上位レベルのノードにマッピングします。DPM で用意されている損失カテゴリには、計画ダウンタイム、計画外のダウンタイム、段取り替え、効率低下、短時間の中止、スクラップ、および不明が含まれています。

損失イベント

結果として、時間損失または生産の低下をもたらすイベント。

マシンコード

作業ユニットによって生成されるコードで、その状態または動作を定義します。データオートメーションで使用されるマシンコードは、DPM が適切なタイプのイベントをログに記録できるように、理由コードにマッピングされます。

材料

個々の作業拠点によって生産されている部品または製品。アイテム、作業進行中 (WIP)、または SKU とも呼ばれます。

超過作業時間

スケジュールされたシフトの期間外での生産時間。

先導作業ユニット

作業拠点の生産ペースを設定する作業ユニット。一般に、先導作業ユニットは、作業拠点の最も生産ペースの遅い作業ユニットです。

パレート図

損失の頻度とそれらの累積効果の両方を表示するグラフ。

計画ダウンタイム

シフト期間中の、作業拠点が使用されないようにスケジュールされた時間。これには、計画メンテナンス、休憩、その他の目的などが考えられます。

生産ブロック

定義された特定の生産期間であり、オペレータは、この間に生産される材料と時間損失について説明するように求められます。

理由ツリー

さまざまなカテゴリにおける理由コードのドリルダウン形式の定義であり、作業ユニットに影響を与えるイベントに対して、損失イベント理由の定義を標準化するために使用されます。

地域

工場の地理的な集合。設備階層におけるレベル。

スクラップ

品質基準を満たしていない生産品。品質損失とも呼ばれます。

シフト

循環的にスケジュールされた、作業が発生する時間枠。

シフトスケジュール

特定の日に対して定義された、シフトと作業アクティビティのスケジュール。

サイト

単一場所での操作全体。工場または施設とも呼ばれます。

効率低下

作業ユニットがまだ稼働している間の効率の低下。

タスク

操作を完了するために実行される個々の手順またはアクティビティ。

正規化時間の OEE

相対的な影響について理解を深めるために、理想サイクルタイムを使用して、すべての損失を時間という共通単位に正規化した、総合設備効率 (OEE) の表現。

不明時間損失

生産ブロックにおける時間損失のうち、まだ説明されていないもの。

ウォーターフォール分析

さまざまなカテゴリ全体で時間損失を表現するための分析ツール。損失カテゴリ別の相対的な影響と、それらが集約された、生産効率に与える全体的な影響を確認するために使用されます。

ワールドクラス OEE

業界標準およびリーンの最良事例に基づいて企業が達成努力を行うべき最小 OEE。

作業拠点

さまざまなタスクを実行して共通の材料を出力する作業ユニットの集合。設備階層におけるレベル。ラインまたは作業セルとも呼ばれます。

作業ユニット

損失イベントと生産の追跡対象となる単一の作業ステーション。設備階層におけるレベル。マシン、アセット、または設備とも呼ばれます。