Arbeitszentrum-Einstellungen
Eine Werkzeugmaschine oder ein Arbeitszentrum wird durch die folgenden Elemente identifiziert:
• Name – Mit dem Maschinennamen wird die Werkzeugmaschine innerhalb des Fertigungsprozesses gekennzeichnet. Die vorgegebenen Maschinennamen lauten MACH01, MACH02 usw.; die Zahl wird automatisch hochgezählt. Sie können einen beliebigen Namen verwenden.
Wenn Sie die Daten der Werkzeugmaschine auf Festplatte speichern, wird der Maschinenname als Dateiname (Erweiterung .cel) verwendet.
• Typ (Type) - Der Maschinentyp lautet Fräser (Mill).
• CNC-Steuerung (CNC Control) – Name der Steuerung (optional).
• Postprozessor (Post Processor) – Name des Postprozessors, der standardmäßig der Maschine zugeordnet ist. Geben Sie den Namen in das Textfeld ein.
• ID – Legen Sie eine Postprozessor-ID aus der Liste fest. Die ID kann zwischen 1 und 99 liegen.
• Anzahl der Achsen (Number of Axes) – Verfügbare Optionen: 3 Achsen (3 Axis) (Vorgabe), 4 Achsen (4 Axis), 5 Achsen (5 Axis).
• Tasten aktivieren (Enable probing) – Ermöglicht die Definition eines CMM-Schritts in einer NC-Sitzung. Sie benötigen die Lizenz für CMM.
Mit den Registerkarten im Dialogfenster Fräs-Arbeitszentrum (Milling Work Center) können Sie die folgenden Parameter einer Werkzeugmaschine festlegen.
Register Ausgeben (Output)
Abschnitt Befehle (Commands)
• FROM (FROM) – Dieser Parameter bestimmt die Ausgabe der FROM-Anweisung in eine CLDATA-Datei für eine NC-Bearbeitung:
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) (Standardeinstellung) - Es werden keine FROM-Anweisungen ausgegeben. Falls Sie einen Startpunkt festgelegt haben, wird dessen Position als GOTO-Anweisung ausgegeben.
◦ Nur beim Start (Only at Start) – Eine FROM-Anweisung wird am Anfang der Datei ausgegeben. Diese Anweisung entspricht der Position des Startpunkts (falls angegeben) bzw. der ersten Position auf dem Werkzeugweg für das erste Bearbeitungs-KE. Alle anderen Werkzeugwege werden ohne VON-Anweisung zur Operation hinzugefügt.
◦ Bei jedem Werkzeugweg (At Every Tool Path) – FROM-Anweisungen werden zu Beginn jedes Werkzeugwegs für Bearbeitungs-KEs ausgegeben. Beim ersten Werkzeugweg entspricht die FROM-Anweisung der Position der Operation von einem Startpunkt aus (falls angegeben) bzw. der ersten Position auf dem Werkzeugweg für das betreffende Bearbeitungs-KE.
• LOADTL – Steuert die Ausgabe der LOADTL-Anweisung in die CLDATA-Datei der Operation:
◦ Modal (Vorgabe) – Die LOADTL-Anweisung wird nur dann zu Beginn der CL-Daten für den Werkzeugweg eines KEs ausgegeben, wenn ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.
◦ Nicht modal (Not Modal) – Die LOADTL-Einstellung wird stets zu Beginn des Werkzeugwegs für die KEs ausgegeben, unabhängig davon, ob ein Werkzeugwechsel anfällt oder nicht.
• COOLNT/OFF – Steuert die Ausgabe der COOLNT/OFF-Anweisung.
◦ Ausgeben (Output) (Vorgabe) – Die COOLNT/OFF-Anweisung wird am Ende des Werkzeugwegs aller KEs ausgegeben.
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) – Die COOLNT/OFF-Anweisung wird einmalig am Ende der Datei ausgegeben.
• SPINDL/OFF – Steuert die Ausgabe der SPINDL /OFF-Anweisung.
◦ Ausgeben (Output) (Vorgabe) – Die SPINDL/OFF-Anweisung wird am Ende des Werkzeugwegs aller KEs ausgegeben.
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) – Die SPINDL/OFF-Anweisung wird einmalig am Ende der Datei ausgegeben.
Abschnitt Schnittkorrektur (Cutter Compensation)
• Ausgabepunkt (Output Point)
◦ Wkzg-Mitte (Tool Center) – Die CL-Daten (Cutter location; Werkzeugposition) werden relativ zur Werkzeugmitte ausgegeben.
◦ Wkzg-Kante (Tool Edge) – Die CL-Daten (Cutter location) werden relativ zur Schneide des Werkzeugs ausgegeben. Wenn Sie diese Option aktivieren, geben Sie den gewünschten Wert in das Textfeld Sicherer Radius (Safe Radius) ein. Dieser Wert entspricht dem kleinsten Radius einer konkaven Ecke, bei dem eine gefahrlose Bearbeitung möglich ist; dieser Wert muss geringfügig größer sein als der Radius (Werkzeugdurchmesser/2) des größten Werkzeugs in der Maschine.
Die Dropdown-Liste Ecke nachstellen (Adjust Corner) enthält mögliche Eckenbedingungen für konvexe Ecken:
▪ Gerade (Straight) – Beim Bearbeiten einer konvexen Ecke besteht der Werkzeugweg aus zwei geraden Segmenten, die so weit verlängert sind, dass sie einander schneiden.
▪ Verrundung (Fillet) – Beim Bearbeiten einer konvexen Ecke besteht der Werkzeugweg aus zwei geraden Segmenten, die über einen Bogen miteinander verbunden sind.
▪ Automatisch (Automatic) – An allen konvexen Ecken an der Außenkontur des Teils wird automatisch eine Eckenbedingung für Verrundungen hinzugefügt, an allen konvexen Ecken an der Innenkontur dagegen eine Eckenbedingung für Schleifen.
Abschnitt Tasterkompensation (Probe Compensation)
Dieser Abschnitt ist zugänglich, nachdem Sie die CMM-Untersuchung aktiviert haben.
• Ausgabepunkt (Output Point) – Folgende Optionen stehen zur Verfügung:
◦ Fahrstiftmitte (Stylus Center) – Gibt die Koordinaten in eine DMIS-Datei in Bezug auf die Koordinaten der Tasterspitzenmitte aus, d.h. dem Mittelpunkt der Tastenspitzenkugel.
◦ Kontaktpunkt (Contact Point)Gibt die Koordinaten in eine DMIS-Datei in Bezug auf den Kontaktpunkt aus.
Die Registerkarte Werkzeuge (Tools)
Die folgenden Optionen stehen zur Auswahl:
• Wkzg einrichten (Tool Setup - Klicken Sie hier, um das Dialogfenster Werkzeug-Setup (Tool Setup) zu öffnen, das Ihnen ermöglicht, die der Werkzeugmaschine zugeordneten Schnittwerkzeuge einzurichten. Bei Fräs-/Drehmaschinen mit 4 oder 5 Achsen stehen separate Schaltflächen zum Einstellen der Schnittwerkzeuge für Kopf 1 (Head 1) und Kopf 2 (Head 2) zur Verfügung.
• Taster-Setup (Probe Setup) – Wird zugänglich, sobald Sie die CMM-Untersuchung aktiviert haben. Über diese Schaltfläche öffnen Sie das Dialogfenster Taster-Setup (Probe Setup), in dem Sie einen Standardtaster oder einen Taster aus der Tasterbibliothek hinzufügen können.
• WkzgWechsel-Dauer (Tool Change Time) – Zeitaufwand in Sekunden für den Werkzeugwechsel (optional). Geben Sie den gewünschten Wert in das Textfeld ein. Alternativ erhöhen oder verringern Sie den Wert mit den Pfeiltasten neben dem Textfeld.
Die Registerkarte Parameter (Parameters)
• Max Drehzahl (Maximum Speed) – Maximal zulässige Spindelgeschwindigkeit für die Werkzeugmaschine (optional). Geben Sie die maximale C in UPM (Umdrehungen pro Minute) ein.
• Antriebsleistung (Horsepower) – Antriebsleistung der Spindel in PS (optional).
• Eilgang (Rapid Traverse) – Gibt die Einheiten für den Eilgang an. Die Werte lauten:
◦ IPM (Vorgabe) – Inch pro Minute
◦ MMPM – Millimeter pro Minute
◦ Fuß pro Minute (FPM) – Fuß pro Minute
◦ Fuß pro Umdrehung (FÜR) – Fuß pro Umdrehung
◦ IPR – Inch pro Umdrehung
◦ MMPR – Millimeter pro Umdrehung
• Eilgang-Vorschubgeschwindigkeit (Rapid Feed Rate) – Geben Sie den Wert der Vorschubgeschwindigkeit für den Eilgang ein (optional).
• Standardeinstellungen (Defaults) – Mit dieser Option können Sie eine Anwenderumgebung mit der Arbeitszelle verknüpfen.
• PPRINT – Öffnet das Menü PPRINT, in dem Sie die Optionen für PPRINT festlegen können.
Die Registerkarte Baugruppe (Assembly)
• Maschinenbaugruppe (Machine Assembly) – Auf dieser Registerkarte können Sie die Maschinenbaugruppe angeben, die zur Anzeige der Werkzeugbewegungen verwendet werden soll. Bei Bedarf können Sie mit der Konfigurationsoption pro_mf_workcell_dir das Standardverzeichnis für die Maschinenbaugruppen-Dateien festlegen. Creo NC sucht in der folgenden Reihenfolge nach den Maschinenbaugruppen-Dateien:
◦ Standardverzeichnis, sofern festgelegt
◦ Alle Unterverzeichnisse der ersten Ebene unterhalb des Standardverzeichnisses, sofern ein Standardverzeichnis festgelegt ist
◦ Aktuelles Verzeichnis
Die Komponenten der Maschinenbaugruppe sollten ausschließlich durch Schubgelenke und Stifte miteinander verbunden sein, um kinematische Bewegungsanalysen zu ermöglichen. Dies bedeutet, dass die relativen Bewegungen zwischen den Komponenten definiert sein sollten.
Sie müssen die Komponenten der Maschinenbaugruppe folgendermaßen benennen:
◦ Definieren Sie den absoluten Ursprung der Maschinenbaugruppe anhand eines Koordinatensystems, das den Namen MACH_ZERO trägt. Dieses Koordinatensystem wird zum Einbauen des Fertigungsmodells verwendet.
◦ Definieren Sie die Spindellastposition der Maschinenbaugruppe anhand eines Koordinatensystems mit der Bezeichnung TOOL_POINT.
◦ Jedes in der Maschinenbaugruppe vorhandene Volumen-Werkzeugmodell sollte ein Koordinatensystem mit der Bezeichnung TOOL_POINT enthalten. Dieses Koordinatensystem wird zum Einbauen des Volumen-Werkzeugmodells verwendet.
Sie können auf eine Bibliothek mit den grundlegenden Maschinenbaugruppen zugreifen, indem Sie auf der NC Hauptseite unter www.ptc.com die PTC Wissensdatenbank nach dem Stichwort Machine Kinematics durchsuchen.
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Zum Aufheben der Auswahl der betreffenden Maschinenbaugruppe müssen Sie den Mauszeiger im Feld Maschinenbaugruppe (Machine Assembly) platzieren, mit der rechten Maustaste klicken und dann den Befehl Entfernen (Remove) auswählen.
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• Koordinatensystem (Coordinate System) – In diesem Feld können Sie das Referenz-Koordinatensystem für die Maschinenbaugruppe angeben. Während der Simulation wird dieses Koordinatensystem an dem in der Maschinenbaugruppe definierten Koordinatensystem MACH_POINT ausgerichtet. Zum Aufheben der Auswahl des Koordinatensystems müssen Sie mit der rechten Maustaste in dieses Feld klicken und in dem daraufhin angezeigten Kontextmenü den Befehl Entfernen (Remove) wählen.
Register Werkzeugstrecke (Travel)
Auf dieser Registerkarte können Sie die Werkzeugstrecken-Grenzen und den Hub für die Werkzeugmaschine entlang der X-, Y- und Z-Achse festlegen: X min, X max, X-Hub (X stroke), Y min, Y max, Y-Hub (Y stroke), Z min, Z max und Z-Hub (Z stroke). Die Angabe dieser Werte ist optional. Bei den Streckengrenzen entlang der Achsen verwenden Sie die tatsächlichen Bemaßungen, mit denen die Ausdehnung des Arbeitsbereichs der Werkzeugmaschine relativ zum Programm-Nullpunkt-Koordinatensystem angegeben werden.
Beispiel: Eine Werkzeugmaschine ist 60 Inch breit. Der Ursprung des Programm-Nullpunkt-Koordinatensystems liegt genau in der Mitte dieser Abmessung. Sie können jetzt einen der folgenden Werte als Streckengrenze für die Maschine festlegen:
• X min –30 und X max 30
• X min –30 und X-Hub (X Stroke) 60
• X max 30 und X-Hub (X Stroke) 60
• X-Hub (X Stroke) 60
Wenn Sie die CLDATA-Befehle für ein Bearbeitungs-KE anzeigen lassen (oder anderweitig ausgeben), das die zulässigen Grenzen der Werkzeugmaschine überschreitet, wird das Informationsfenster geöffnet, in dem die überschrittenen Werte sowie die zugehörigen tatsächlichen Werte aufgeführt werden.
In ähnlicher Weise wird eine Überfahrbewegung der Werkzeugmaschine in der Spalte "Status" der Prozesstabelle angezeigt. Wenn eine Werkzeugmaschine in einem Schritt oder einer Operation über die festgelegten Streckengrenzwerte hinausfährt, wird der Status des Schritts oder der Operation in der Prozesstabelle zu Überfahrbewegung (Over Travel) oder Oper KSYS nachstellen (Adjust Oper CSYS) geändert.
Die Registerkarte Zyklen (Cycles)
Hier können Sie benutzerdefinierte Zyklen zum Bohren angeben. Klicken Sie auf Hinzufügen (Add), um einen benutzerdefinierten Zyklus mithilfe der Optionen im Dialogfenster Zyklus anpassen (Customize Cycle) hinzuzufügen, das geöffnet wird.
Die Registerkarte Eigenschaften (Properties)
• Name – Zeigt den Namen des Arbeitszentrums oder der Arbeitszelle an.
• Position (Location) – Gibt die Position der Werkzeugmaschine an.
• Kommentare (Comments) - Geben Sie die Kommentare für die Werkzeugmaschine in das Textfeld ein, oder verwenden Sie die folgenden Optionen:
◦ 
- Lesen Sie eine vorhandene Textdatei ein, die Kommentare für das Arbeitszentrum enthält, und ersetzen Sie die aktuellen Kommentare.
- Lesen Sie eine vorhandene Textdatei ein, die Kommentare für das Arbeitszentrum enthält, und ersetzen Sie die aktuellen Kommentare.◦ 
– Fügen Sie den Inhalt einer vorhandenen Textdatei der Kommentare für das Arbeitszentrum an der Mauszeiger-Position ein. Behalten Sie die aktuellen Kommentare bei.
– Fügen Sie den Inhalt einer vorhandenen Textdatei der Kommentare für das Arbeitszentrum an der Mauszeiger-Position ein. Behalten Sie die aktuellen Kommentare bei.◦ 
- Speichern Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums in einer Textdatei.
- Speichern Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums in einer Textdatei.◦ 
– Übernehmen Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums.
– Übernehmen Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums.