Werkzeugmaschinen-Einstellungen
Eine Werkzeugmaschine oder ein Arbeitszentrum wird durch die folgenden Elemente identifiziert:
• Name – Mit dem Maschinennamen wird die Werkzeugmaschine innerhalb des Fertigungsprozesses gekennzeichnet. Die vorgegebenen Maschinennamen lauten MACH01, MACH02 usw.; die Zahl wird von Creo NC automatisch hochgezählt. Sie können einen beliebigen Namen verwenden.
Beim Speichern der Daten der Werkzeugmaschine auf der Festplatte verwendet Creo NC den jeweiligen Maschinennamen als Dateinamen (Erweiterung .gph).
• Typ (Type) – Der Maschinentyp kann Fräser (Mill), Drehmaschine (Lathe), Fräsdrehen (Mill-Turn) oder Drahterodieren (Wire EDM) sein.
• CNC-Steuerung (CNC Control) – Name der Steuerung (optional).
• Postprozessor (Post Processor) – Name des Postprozessors, der standardmäßig der Maschine zugeordnet ist. Geben Sie den Namen in das Textfeld ein.
• ID – Legen Sie eine Postprozessor-ID aus der Liste fest. Die ID kann zwischen 1 und 99 liegen.
• Fräsachsen (Milling Axes) – Abhängig vom Maschinentyp; verfügbare Optionen:
◦ Fräsen (Mill) – 3 Achsen (3 Axis) (Vorgabe), 4 Achsen (4 Axis), 5 Achsen (5 Axis).
◦ Drehmaschine (Lathe) – 1 Revolver (1 Turret) (Vorgabe), 2 Revolver (2 Turrets).
◦ Fräsen/Drehen (Mill/Turn) – 2 Achsen (2 Axis), 3 Achsen (3 Axis), 4 Achsen (4 Axis), 5 Achsen (5 Axis) (Vorgabe).
◦ Drahterodieren (Wire EDM) – 2 Achsen (2 Axis) (Vorgabe) oder 4 Achsen (4 Axis).
Abgesehen von den Arbeitszentrumstypen sind auch folgende Optionen verfügbar:
◦ Benutzerdefiniertes Arbeitszentrum (User-Defined Work Center) – Ermöglicht Ihnen, ein Arbeitszentrum zusammen mit seinen Parametern abzurufen.
◦ Arbeitszentrum speichern (Save Work Center) – Ermöglicht Ihnen, das aktuelle Arbeitszentrum zusammen mit seinen Parametern zu speichern.
• Anzahl der Köpfe (Number of Heads)
– Geben Sie an, ob das Arbeitszentrum über einen, zwei, drei oder vier Köpfe verfügt. Wenn das Arbeitszentrum Drehmaschine ist, ist die Option Anzahl der Revolver (Number of Turrets) verfügbar.
• Anzahl der Spindeln (Number of Spindles)
– Geben Sie an, ob das Arbeitszentrum über ein oder zwei Spindeln verfügt. Zwei Spindeln sind für 3-, 4- und 5-Achsen-Fräs-Arbeitszentren und Drehmaschinen-Arbeitszentren verfügbar. Standardmäßig ist eine einzelne Spindel verfügbar, die die Hauptspindel ist. Die Angabe einer Gegenspindel ist optional.
• Tasten aktivieren (Enable probing) – Ermöglicht die Definition eines CMM-Schritts in einer NC-Sitzung. Sie benötigen die Lizenz für CMM.
• Langdrehen (Swiss turning) – Ermöglicht es Ihnen, eine Langdrehfunktion für eine Maschine auszuwählen. Die Werkzeugwege für Langdrehen werden durch den Parameter LANG_DREHEN (SWISS_TURN) gesteuert.
Die folgenden Registerkarten im Arbeitszentrum-Dialogfenster ermöglichen Ihnen, verschiedene Parameter einer Werkzeugmaschine festzulegen.
Ausgabe
Abschnitt Befehle (Commands)
• FROM (FROM) – Dieser Parameter bestimmt die Ausgabe der FROM-Anweisung in eine CLDATA-Datei für eine NC-Bearbeitung:
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) (Standardeinstellung) – Es werden keine FROM-Anweisungen ausgegeben. Falls Sie einen Startpunkt festgelegt haben, wird dessen Position als GOTO-Anweisung ausgegeben.
◦ Nur beim Start (Only at Start) – Eine FROM-Anweisung wird am Anfang der Datei ausgegeben. Diese Anweisung entspricht der Position des Startpunkts (falls angegeben) bzw. der ersten Position auf dem Werkzeugweg für das erste Bearbeitungs-KE. Alle anderen Werkzeugwege werden ohne VON-Anweisung zur Operation hinzugefügt.
◦ Bei jedem Werkzeugweg (At Every Tool Path) – FROM-Anweisungen werden zu Beginn jedes Werkzeugwegs für Bearbeitungs-KEs ausgegeben. Beim ersten Werkzeugweg entspricht die FROM-Anweisung der Position der Operation von einem Startpunkt aus (falls angegeben) bzw. der ersten Position auf dem Werkzeugweg für das betreffende Bearbeitungs-KE.
• LOADTL – Steuert die Ausgabe der LOADTL-Anweisung in die CLDATA-Datei der Operation:
◦ Modal (Vorgabe) – Die LOADTL-Anweisung wird nur dann zu Beginn der CL-Daten für den Werkzeugweg eines KE ausgegeben, wenn ein Werkzeugwechsel erforderlich ist.
◦ Nicht modal (Not Modal) – Die LOADTL-Einstellung wird stets zu Beginn des Werkzeugwegs für die KEs ausgegeben, unabhängig davon, ob ein Werkzeugwechsel anfällt oder nicht.
◦ Nicht modal bei Positionsbewegungen (Not Modal on Position Moves) – Die LOADTL-Einstellung wird ausgegeben, wenn sich die Ausrichtung der Z-Achse zwischen angrenzenden Schritten ändert.
• COOLNT/OFF – Steuert die Ausgabe der COOLNT/OFF-Anweisung.
◦ Ausgeben (Output) (Vorgabe) – Die COOLNT/OFF-Anweisung wird am Ende des Werkzeugwegs aller KEs ausgegeben.
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) – Die COOLNT/OFF-Anweisung wird einmalig am Ende der Datei ausgegeben.
• SPINDL/OFF – Steuert die Ausgabe der SPINDL /OFF-Anweisung.
◦ Ausgeben (Output) (Vorgabe) – Die SPINDL/OFF-Anweisung wird am Ende des Werkzeugwegs aller KEs ausgegeben.
◦ Nicht ausgeben (Do Not Output) – Die SPINDL/OFF-Anweisung wird einmalig am Ende der Datei ausgegeben.
Abschnitt Rotation
Diese mehrfachen Achsenausgabe-Optionen stehen nur bei Werkzeugmaschinen vom Typ Fräsen (Mill) zur Verfügung, wenn Sie die Anzahl der Achsen (Number of Axes) mit 4 Achsen (4 Axis) festlegen.
• Rotation verwenden (Use Rotation) – Bei deaktivierter Option (Vorgabe) werden alle CL-Daten transformiert und in den Koordinaten des Programm-Nullpunkt-Koordinatensystems ausgegeben. Wenn Sie diese Option aktivieren, gibt Creo NC die Anweisungen TRANS und ROTABL aus, um so die linearen und rotatorischen Transformationen festzulegen. Aktivieren Sie diese Option nur dann, wenn Sie eine neue Tabellenposition indizieren möchten.
Wenn Sie Rotation verwenden (Use Rotation) auswählen, stehen die folgenden Optionen zur Verfügung.
• Rotationsmodus (Rotation Mode) – Diese Option steht nur dann zur Verfügung, wenn die Option Rotation verwenden (Use Rotation) ausgewählt ist. Steuert die Ausgabe von ROTABL-Anweisungen. Die Werte sind: Inkrementell (Incremental) (Vorgabe) und Absolut (Absolute). Im Modus Absolut (Absolute) ergibt sich die Nullposition aus dem Programm-Nullpunkt.
• Rotationsrichtung (Rotation Direction) – Diese Option steht nur dann zur Verfügung, wenn die Option Rotationsausgabe verwenden (Use Rotate Output) aktiviert ist. Ermöglicht Ihnen festzulegen, dass die Rotation in einer bestimmten Richtung ausgeführt wird (dies kann auftreten, wenn in der einen Richtung ein Hindernis besteht, in der anderen aber nicht). Die Werte lauten:
◦ Kürzeste/r (Shortest) (Standardeinstellung) – Der kürzeste Weg zur neuen Position.
◦ UHRZEIGERSINN (CLW) – Rotation immer im Uhrzeigersinn.
◦ GEGENUHRZEIGERSINN (CCLW) – Rotation immer gegen den Uhrzeigersinn.
• Rotationsachse (Rotation Axis) – Gibt die Rotationsachse an: A-Achse (A-Axis) oder B-Achse (B-Axis) (Vorgabe).
Abschnitt Gegenspindel (Sub-spindle)
Dieser Abschnitt ist zugänglich, wenn Sie das Arbeitszentrum Fräsdrehen (Mill-Turn) oder Drehmaschine (Lathe) mit zwei Spindeln eingerichtet haben.
• Programmnullpunkt (Program Zero) – Die folgenden Optionen stehen zur Verfügung:
◦ Programmnullpunkt der Hauptspindel (Main Spindle Program Zero) – Gibt unabhängig von der Spindel, die zum Erzeugen der Schritte verwendet wird, alle Schritte mit dem Programmnullpunkt der Hauptspindel aus.
◦ Programmnullpunkt pro Spindel (Per Spindle Program Zero) – Gibt die Schritte aus, die dem Programmnullpunkt der zum Erzeugen der Schritte verwendeten Spindel entsprechen.
Abschnitt Schnittkorrektur (Cutter Compensation)
Generische Schnittkorrektur verwenden (Use Generic Cutter Compensation) (Standardeinstellung) – Wendet dieselben Schnittkorrekturoptionen für Fräs- und Drehfolgen im Fräs-Dreh-Arbeitszentrum an. Deaktivieren Sie das Kontrollkästchen Generische Schnittkorrektur verwenden (Use Generic Cutter Compensation), wenn Sie Schnittkorrekturoptionen für Fräs- und Drehfolgen separat anwenden möchten.
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Wenn Sie das Kontrollkästchen Generische Schnittkorrektur verwenden (Use Generic Cutter Compensation) zum ersten Mal in einer Fertigungsbaugruppe deaktivieren, ist der Standardwert für Ausgabepunkt (Output Point) auf Wkzg-Mitte (Tool Center) für Schnittkorrektur drehen (Turn Cutter Compensation) festgelegt. Sie können den Standardwert bei Bedarf ändern. Der aktualisierte Wert wird auch dann beibehalten, wenn Sie das Kontrollkästchen Generische Schnittkorrektur verwenden (Use Generic Cutter Compensation) anschließend aktivieren oder deaktivieren.
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Die folgenden Optionen stehen für die Schnittkorrektur zur Verfügung:
• Ausgabepunkt (Output point)
◦ Wkzg-Mitte (Tool Center) – Die CL-Daten (Cutter location; Werkzeugposition) werden relativ zur Werkzeugmitte ausgegeben.
◦ Wkzg-Kante (Tool Edge) – Die CL-Daten (Cutter location; Werkzeugposition) werden relativ zur Schneide des Werkzeugs ausgegeben. Wenn Sie diese Option aktivieren, geben Sie den gewünschten Wert in das Textfeld Sicherer Radius (Safe Radius) ein. Dieser Wert bestimmt den kleinsten Radius einer konkaven Ecke, bei dem eine gefahrlose Bearbeitung möglich ist; dieser Wert muss geringfügig größer sein als der Radius des Werkzeugs. Wenn Creo NC den Werkzeugweg für eine NC-Folge berechnet, wird durch eine Überprüfung sichergestellt, dass der Radius jeder konkaven Ecke, die bearbeitet wird, nicht kleiner ist als Cutter Diameter/2 + Safe Radius. Wenn eine Ecke diese Bedingung nicht erfüllt, gibt Creo NC eine Fehlermeldung aus. Sie können den Wert für Sicherer Radius (Safe Radius) gegebenenfalls reduzieren oder ein kleineres Werkzeug verwenden. Wenn der tatsächliche Schnittwerkzeug-Durchmesser größer ist als der programmierte Schnittwerkzeug-Durchmesser, verwenden Sie den Parameter Schnittkorrektur-Aufmaß (Comp. Oversize) auf der Registerkarte Einstellungen (Settings) des Dialogfensters Werkzeug-Setup (Tools Setup). In diesem Fall wird der kleinste sichere konkave Radius berechnet als (Cutter Diameter + Comp.Oversize)/2 + Safe Radius).
Die Dropdown-Liste Ecke nachstellen (Adjust Corner) enthält mögliche Eckenbedingungen für konvexe Ecken:
▪ Gerade (Straight) – Beim Bearbeiten einer konvexen Ecke besteht der Werkzeugweg aus zwei geraden Segmenten, die so weit verlängert sind, dass sie einander schneiden.
▪ Verrundung (Fillet) – Beim Bearbeiten einer konvexen Ecke besteht der Werkzeugweg aus zwei geraden Segmenten, die über einen Bogen miteinander verbunden sind.
▪ Automatisch (Automatic) – An allen konvexen Ecken an der Außenkontur des Teils fügt Creo NC automatisch eine Eckenbedingung für Verrundungen hinzu, an allen konvexen Ecken an der Innenkontur dagegen eine Eckenbedingung für Schleifen.
Abschnitt Tasterkompensation (Probe Compensation)
Dieser Abschnitt ist zugänglich, nachdem Sie die CMM-Untersuchung aktiviert haben.
• Ausgabepunkt (Output Point) – Folgende Optionen stehen zur Verfügung:
◦ Fahrstiftmitte (Stylus Center) – Gibt die Koordinaten in eine DMIS-Datei in Bezug auf die Koordinaten der Tasterspitzenmitte aus, d.h. dem Mittelpunkt der Tastenspitzenkugel.
◦ Kontaktpunkt (Contact Point)Gibt die Koordinaten in eine DMIS-Datei in Bezug auf den Kontaktpunkt aus.
Werkzeuge
• Schnitt Fräsdrehen (Mill-Turn)
Diese Optionen stehen bei Werkzeugmaschinen vom Typ Fräsdrehen (Mill-Turn) zur Verfügung.
• Kopf 1 (Head 1), Kopf 2 (Head 2), Kopf 3 (Head 3) oder Kopf 4 (Head 4) – Klicken Sie auf Werkzeuge (Tools), um das Dialogfenster Werkzeug-Setup (Tool Setup) zu öffnen, das Ihnen ermöglicht, die einem Werkzeugmaschinenkopf zugeordneten Schnittwerkzeuge einzurichten. Wenn Sie beispielsweise für Kopf 1 (Head 1) auf Werkzeuge (Tools) klicken, wird das Dialogfenster Werkzeug-Setup für Kopf 1 (Tools Setup for Head 1) geöffnet.
• Taster-Setup (Probe Setup) – Wird zugänglich, sobald Sie die CMM-Untersuchung aktiviert haben. Über diese Schaltfläche öffnen Sie das Dialogfenster Taster-Setup (Probe Setup), in dem Sie einen Standardtaster oder einen Taster aus der Tasterbibliothek hinzufügen können.
• WkzgWechsel-Dauer (Tool Change Time) – Zeitaufwand in Sekunden für den Werkzeugwechsel (optional). Geben Sie den gewünschten Wert in das Textfeld ein. Alternativ erhöhen oder verringern Sie den Wert mit den Pfeiltasten neben dem Textfeld.
Sie können die folgenden Bearbeitungsfunktionen für Kopf 1 (Head 1), Kopf 2 (Head 2), Kopf 3 (Head 3) und Kopf 4 (Head 4) einstellen:
• Fräsen (Milling)
– Wählen Sie diese Option aus, um das Fräsen für einen bestimmten Kopf verfügbar zu machen. Dies ist die Standardeinstellung für Kopf 1 (Head 1).
• Drehen (Turning) – Diese Option ist standardmäßig für alle Köpfe für eine Fräs/Dreh-Arbeitszelle ausgewählt.
• Dreh-Tool umkehren (Flash Turning Tool)
– Gibt an, ob der Drehmeißel um 180 Grad in seinem Halter rotiert werden kann und mit derselben Spitze in die entgegensetzte Richtung schneiden kann. Nur für 5-Achsen-Fräs/Dreh-Arbeitszellen verfügbar.
• Drehmeißel positionieren (Position Turning Tool)
– Gibt an, ob der Drehmeißel um die B-Achse der Werkzeugmaschine rotiert werden kann. Nur für 5-Achsen-Fräs/Dreh-Arbeitszellen verfügbar.
• Rotation – Legt die Rotation des Drehmeißels fest. Diese Option ist nur verfügbar, wenn das Kontrollkästchen Drehmeißel positionieren (Position Turning Tool) für einen oder beide Köpfe aktiviert ist. Der Parameter TOOL_POSITION_ANGLE bestimmt die Rotationsrichtung des Werkzeugs.
◦ Standard
– Wenn Sie Standard wählen und einen positiven Wert für den Parameter TOOL_POSITION_ANGLE im NC-Schritt einstellen, rotiert das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn um die B-Achse. Ein negativer Wert für TOOL_POSITION_ANGLE führt dazu, dass das Werkzeug im Uhrzeigersinn rotiert.
◦ Umkehren (Reverse)
– Wenn Sie Umkehren (Reverse) wählen und einen positiven Wert für den Parameter TOOL_POSITION_ANGLE im NC-Schritt einstellen, rotiert das Werkzeug im Uhrzeigersinn um die B-Achse. Ein negativer Wert für TOOL_POSITION_ANGLE führt dazu, dass das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn rotiert.
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Das Ändern des Wertes für den Parameter TOOL_POSITION_WINKEL (TOOL_POSITION_ANGLE) wirkt sich nicht auf den Parameter WKZG_ORIENTIERUNG (TOOL_ORIENTATION) aus. Ein positiver Wert für WKZG_ORIENTIERUNG (TOOL_ORIENTATION) bedeutet eine Rotation gegen den Uhrzeigersinn um die B-Achse.
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Wenn Sie die Option Fräsen (Milling) beim Definieren der Maschinenfunktionen für einen bestimmten Kopf aktivieren, werden die mit diesem Kopf verbundenen Befehle beim Erzeugen von NC-Folgen auf den Registerkarten für Fräsen und Drehen aufgeführt. Wenn Sie beispielsweise die Option Fräsen (Milling) beim Definieren der Maschinenfunktionen sowohl für Kopf 1 (Head 1) als auch für Kopf 2 (Head 2) aktivieren, werden die Befehle Kopf 1 (Head 1) und Kopf 2 (Head 2) beim Erzeugen von Fräsen-NC-Folgen auf den Registerkarten für Fräsen und Drehen aufgeführt.
Der Kopf, den Sie beim Erzeugen einer Fräs-, Dreh- oder Bohrfolge verwenden, wird in die CL-Datei ausgegeben.
Wenn Sie beim Definieren der Maschinenfunktionen für keinen der Köpfe die Option Fräsen (Milling) festlegen, sind keine Fräsfolgen verfügbar, aber die Dreh- und Bohrfolgen beim Erzeugen von NC-Folgen haben Optionen für den ausgewählten Kopf.
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Wenn in einem Schritt die Arbeitszelle referenziert wird, können Sie keine definierten Maschinenfunktionen bearbeiten. Falls Sie versuchen zu editieren, zeigt Creo NC eine entsprechende Warnmeldung an.
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Drehmaschine (Lathe)
Diese Optionen stehen bei Werkzeugmaschinen vom Typ Drehmaschine (Lathe) zur Verfügung. Für Drehmaschinen mit zwei Revolvern werden separate Schnittwerkzeug-Setup-Schaltflächen für die Revolver angezeigt.
• Revolver 1 (Turret 1) und Revolver 2 (Turret 2) – Klicken Sie auf Werkzeuge (Tools), um das Dialogfenster Werkzeug-Setup (Tool Setup) zu öffnen, das Ihnen ermöglicht, die einem Werkzeugmaschinenkopf zugeordneten Schnittwerkzeuge einzurichten. Wenn Sie beispielsweise für Revolver 1 (Turret 1) auf Werkzeuge (Tools) klicken, wird das Dialogfenster Werkzeug-Setup für Kopf 1 (Tools Setup for Head 1) geöffnet.
Parameter
• Max Drehzahl (Maximum Speed) – Maximal zulässige Spindelgeschwindigkeit für die Werkzeugmaschine (optional). Geben Sie die maximale C in UPM (Umdrehungen pro Minute) ein.
• Antriebsleistung (Horsepower) – Antriebsleistung der Spindel in PS (optional).
• Eilgang (Rapid Traverse) – Gibt die Einheiten für den Eilgang an. Die Werte lauten:
◦ IPM (Vorgabe) – Inch pro Minute
◦ MMPM – Millimeter pro Minute
◦ Fuß pro Minute (FPM) – Fuß pro Minute
◦ Fuß pro Umdrehung (FÜR) – Fuß pro Umdrehung
◦ IPR – Inch pro Umdrehung
◦ MMPR – Millimeter pro Umdrehung
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Wenn Sie ein Arbeitszentrum mit zwei Spindeln haben, sind diese Parameter in den Abschnitten Hauptspindel (Main Spindle) und Gegenspindel (Sub Spindle) der Registerkarte Parameter (Parameters) verfügbar.
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• Eilgang-Vorschubgeschwindigkeit (Rapid Feed Rate) – Geben Sie den Wert der Vorschubgeschwindigkeit für den Eilgang ein (optional).
• Maschinenfrequenz (Machine Frequency) – Gibt die Vorschubgeschwindigkeit an, d.h. die Geschwindigkeit, mit der sich der Taster beim Messen bewegt. Dieses Feld ist zugänglich, nachdem Sie die CMM-Untersuchung aktiviert haben.
• Standardeinstellungen (Defaults) – Mit dieser Option können Sie eine Anwenderumgebung mit der Arbeitszelle verknüpfen.
• PPRINT – Öffnet das Menü PPRINT, in dem Sie die Optionen für PPRINT festlegen können.
• DMIS – Öffnet das Menü DMIS TEXT, indem Sie Optionen für den DMIS-Text festlegen können. Dazu muss die CMM-Untersuchung aktiviert sein.
Baugruppe
• Maschinenbaugruppe (Machine Assembly) – Auf dieser Registerkarte können Sie die Maschinenbaugruppe angeben, die zur Anzeige der Werkzeugbewegungen verwendet werden soll. Bei Bedarf können Sie mit der Konfigurationsoption pro_mf_workcell_dir das Standardverzeichnis für die Maschinenbaugruppen-Dateien festlegen. Creo NC sucht in der folgenden Reihenfolge nach den Maschinenbaugruppen-Dateien:
◦ Standardverzeichnis, sofern festgelegt
◦ Alle Unterverzeichnisse der ersten Ebene unterhalb des Standardverzeichnisses, sofern ein Standardverzeichnis festgelegt ist
◦ Aktuelles Verzeichnis
Die Komponenten der Maschinenbaugruppe sollten ausschließlich durch Schubgelenke und Stifte miteinander verbunden sein, um kinematische Bewegungsanalysen zu ermöglichen. Dies bedeutet, dass die relativen Bewegungen zwischen den Komponenten definiert sein sollten.
Sie müssen die Komponenten der Maschinenbaugruppe folgendermaßen benennen:
◦ Definieren Sie den absoluten Ursprung der Maschinenbaugruppe anhand eines Koordinatensystems, das den Namen MACH_ZERO trägt. Dieses Koordinatensystem wird zum Einbauen des Fertigungsmodells verwendet.
◦ Definieren Sie die Spindellastposition der Maschinenbaugruppe anhand eines Koordinatensystems mit der Bezeichnung TOOL_POINT.
◦ Jedes in der Maschinenbaugruppe vorhandene Volumen-Werkzeugmodell sollte ein Koordinatensystem mit der Bezeichnung TOOL_POINT enthalten. Dieses Koordinatensystem wird zum Einbauen des Volumen-Werkzeugmodells verwendet.
Sie können auf eine Bibliothek mit den grundlegenden Maschinenbaugruppen zugreifen, indem Sie auf der NC Hauptseite unter www.ptc.com die PTC Wissensdatenbank nach dem Stichwort Machine Kinematics durchsuchen.
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Zum Aufheben der Auswahl der betreffenden Maschinenbaugruppe müssen Sie den Mauszeiger im Feld Maschinenbaugruppe (Machine Assembly) platzieren, mit der rechten Maustaste klicken und dann den Befehl Entfernen (Remove) auswählen.
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• Koordinatensystem (Coordinate System) – In diesem Feld können Sie das Referenz-Koordinatensystem für die Maschinenbaugruppe angeben. Während der Simulation wird dieses Koordinatensystem an dem in der Maschinenbaugruppe definierten Koordinatensystem MACH_POINT ausgerichtet. Zum Aufheben der Auswahl des Koordinatensystems müssen Sie mit der rechten Maustaste in dieses Feld klicken und in dem daraufhin angezeigten Kontextmenü den Befehl Entfernen (Remove) wählen.
• Orientierung (Orientation) – (Nur verfügbar für Drehmaschinen- oder Fräsen/Drehen-Werkzeugmaschinen.) Gibt die Drehorientierung an, d.h. Horizontal (Standardeinstellung) oder Vertikal (Vertical). Mit der Option definieren Sie die Standardausrichtung für den Modus Skizze, die beim späteren Erzeugen von NC-Folgen für Drehbearbeitung in dieser Arbeitszelle gelten soll:
◦ Horizontal – Die z-Achse des Koordinatensystems für die NC-Folge zeigt horizontal nach rechts, die x-Achse vertikal nach oben.
◦ Vertikal (Vertical) - Die z-Achse des Koordinatensystems für die NC-Folge zeigt vertikal nach oben, die x-Achse horizontal nach rechts.
Werkzeugstrecke
Auf dieser Registerkarte können Sie die Werkzeugstrecken-Grenzen und den Hub für die Werkzeugmaschine entlang der X-, Y- und Z-Achse festlegen: X min, X max, X-Hub (X stroke), Y min, Y max, Y-Hub (Y stroke), Z min, Z max und Z-Hub (Z stroke). Die Angabe dieser Werte ist optional. Bei den Streckengrenzen entlang der Achsen verwenden Sie die tatsächlichen Bemaßungen, mit denen die Ausdehnung des Arbeitsbereichs der Werkzeugmaschine relativ zum Programm-Nullpunkt-Koordinatensystem angegeben werden.
Beispiel: Eine Werkzeugmaschine ist 60 Inch breit. Der Ursprung des Programm-Nullpunkt-Koordinatensystems liegt genau in der Mitte dieser Abmessung. Sie können jetzt einen der folgenden Werte als Streckengrenze für die Maschine festlegen:
• X min –30 und X max 30
• X min –30 und X-Hub (X Stroke) 60
• X max 30 und X-Hub (X Stroke) 60
• X-Hub (X Stroke) 60
Wenn Sie die CL-Daten für ein Bearbeitungs-KE anzeigen oder anderweitig ausgeben, das die definierten Grenzwerte der Werkzeugmaschine überschreitet, wird das Informationsfenster geöffnet, in dem die überschrittenen Grenzwerte sowie die entsprechenden Ist-Werte aufgeführt werden.
In ähnlicher Weise wird eine Überfahrbewegung der Werkzeugmaschine in der Spalte "Status" der Prozesstabelle angezeigt. Wenn eine Werkzeugmaschine in einem Schritt oder einer Operation über die festgelegten Streckengrenzwerte hinausfährt, wird der Status des Schritts oder der Operation in der Prozesstabelle zu Überfahrbewegung (Over Travel) oder Oper KSYS nachstellen (Adjust Oper CSYS) geändert.
Zyklen
Hier können Sie benutzerdefinierte Zyklen zum Bohren angeben. Klicken Sie auf Hinzufügen (Add), um einen benutzerdefinierten Zyklus mithilfe der Optionen im Dialogfenster Zyklus anpassen (Customize Cycle) hinzuzufügen, das geöffnet wird.
Eigenschaften (Properties)
• Name – Zeigt den Namen des Arbeitszentrums oder der Arbeitszelle an.
• Position (Location) – Gibt die Position der Werkzeugmaschine an.
• Kommentare (Comments) – Geben Sie die Kommentare für die Werkzeugmaschine in das Textfeld ein, oder verwenden Sie die folgenden Optionen:
◦ 
– Lesen Sie eine vorhandene Textdatei ein, die Kommentare für das Arbeitszentrum enthält, und ersetzen Sie die aktuellen Kommentare.
– Lesen Sie eine vorhandene Textdatei ein, die Kommentare für das Arbeitszentrum enthält, und ersetzen Sie die aktuellen Kommentare.◦ 
– Fügen Sie den Inhalt einer vorhandenen Textdatei der Kommentare für das Arbeitszentrum an der Mauszeiger-Position ein. Behalten Sie die aktuellen Kommentare bei.
– Fügen Sie den Inhalt einer vorhandenen Textdatei der Kommentare für das Arbeitszentrum an der Mauszeiger-Position ein. Behalten Sie die aktuellen Kommentare bei.◦ 
– Speichern Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums in einer Textdatei.
– Speichern Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums in einer Textdatei.◦ 
– Übernehmen Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums.
– Übernehmen Sie die aktuellen Kommentare des Arbeitszentrums.