1. Créer ou récupérer un modèle de fonderie. Pour créer un nouveau modèle de fonderie, vous devez d'abord créer un modèle de conception qui représente la pièce à fabriquer. Ce modèle de conception doit d'abord être ajouté ou créé comme partie du modèle de fonderie. Une fois ajouté au modèle de fonderie, le modèle de conception est remplacé par un modèle de référence (une copie du même modèle).

2. Déterminer la direction de démoulage optimale (celle dans laquelle la matrice s'ouvre avec le minimum de dépouille) du modèle de référence. Vous pouvez déterminer la direction de démoulage optimale en contrôlant la dépouille sur le modèle de référence qui utilise un plan, une arête ou un axe de référence ou un repère comme référence pour déterminer la direction de démoulage.

3. Déterminer les régions qui ont besoin d'une dépouille supplémentaire.

4. Ajouter ou créer un élément moulant comme partie du modèle de fonderie.

5. Créer une courbe silhouette dans le modèle de référence. La courbe silhouette est une fonction de fonderie utilisée pour déterminer la position de la surface de joint sur le modèle de référence.

6. Créer une surface de joint sur le modèle de référence.

7. Ajouter la dépouille et les arrondis aux surfaces du modèle de référence selon les besoins. Lorsque vous ajoutez une dépouille tangente aux surfaces du modèle, vous devez d'abord créer des lignes de dépouille.

8. Définir le retrait de votre modèle de référence. Vous pouvez définir un retrait isotropique ou anisotropique pour l'ensemble du modèle ; vous pouvez également spécifier des coefficients de retrait pour des cotes individuelles.

9. Remplir les trous qui sont usinés dans le modèle de référence.

10. Concevoir les noyaux de sable et les portées de noyau nécessaires pour créer les empreintes dans le résultat de fonderie.

11. Ajouter des attaques de coulée, des canaux d'injection et une carotte au modèle de fonderie. Ils sont ajoutés comme fonctions d'assemblage et pris en compte par le système lorsqu'il crée le résultat coulé, de même lorsqu'il évalue le processus d'ouverture de la matrice.

12. Diviser l'élément moulant en volumes séparés le long de la surface de joint.

13. Extraire les volumes de matrice de l'élément moulant pour produire des composants de matrice. Une fois extraits, les composants moulants sont des pièces entièrement fonctionnelles. Par exemple, vous pouvez les ouvrir en mode Pièce, les utiliser dans des dessins ou les usiner à l'aide du module de fabrication CN.

14. Définir les étapes d'ouverture de la séquence moulante. Vérifiez les interférences avec les pièces statiques à chaque étape. Modifier le modèle de fonderie si nécessaire.

15. Remplir la cavité de l'élément moulant pour créer le résultat de fonderie. Le système crée automatiquement le résultat de fonderie en fusionnant le volume de la cavité de l'élément moulant avec les attaques de coulée et les canaux d'injection qui se trouvent dans le modèle.

16. Vérifier l'épaisseur et la forme du résultat de fonderie. Modifier le modèle de fonderie si nécessaire.

17. Une fois que la session du module de fonderie est terminée, vous pouvez importer des composants de matrice en mode Fabrication pour les usiner.